随着我国GMP达标药厂的洁净室建设规模迅速发展与扩大，从药厂洁净室设计上采取有力措施来降低能耗，节约能源，已到了刻不容缓的地步。长期以来，药厂洁净室无尘车间设计中针对的主要矛盾是微粒，而节能问题一直未引起高度重视。而从建筑布局、工艺条件上采用**的节能技术和措施，可有效地降低能耗和药品生产成本。
在满足生产工艺的前提下，从节能的角度出发，需要确定合适的洁净度等级、温度、相对湿度等参数。GMP规定的药厂无尘车间生产条件为：温度18℃～26℃，相对湿度45%～65%。考虑到室内相对湿度过高易长霉菌，不利于洁净环境的维持，过低易产生静电，使人体感觉不适。根据制剂生产实际，只有部分工艺对温度或相对湿度有一定要求，其他均着眼于操作人员的舒适感。因此，从我国人们的习惯和体质看，夏天温度应从24℃升高到26℃，相对湿度45%~65%比较合适。冬天应该在20℃以上，而相对湿度从45%降到自然状态(如20%)则节能是明显的。
在药厂无尘车间洁净室设计中，对空气洁净度等级标准的确定，应在保障生产质量的前提下，综合考虑工艺生产能力、设备的大小、操作方式和前后生产工序的连接方式、操作人数、设备自动化程度、设备检修空间、设备清洗方式等因素，以降低投资和运行费用，达到节能要求。
洁净室空气的主要污染源不是人，而是新型建筑装饰材料、清洁剂、粘接剂、现代办公用品等。因此，使用低污染值的绿色**材料可使药厂洁净室的污染状态很低，这也是减少新风负荷，降低能耗的很好的途径。
对于高照度操作点可以采用局部照明，而不宜提高整个车间的**低照度标准。同时，非生产房间照明应低于生产房间，但以不低于100流明为宜。根据日本工业标准照度**，中*密度操作定为200流明，而药厂操作不会超过中*密度操作，因此把**低照度从≥300流明降到150流明是合适的，此项措施可显著节约能量。
在保障洁净效果的前提下，减少换气次数、送风量是节能的重要手段之一。换气次数与生产工艺、设备**程度及布置情况、洁净室大小及形状，以及人员密度等密切。如布置有普通安瓿灌封机的房间就需要较高的换气次数，而带有空气净化装置的洗灌封联动机的水针生产间，就只需较低换气次数即可保持相同的洁净度。
